Второй минус. Меньше область печати. Так как второй экструдер ставят рядом с
первым, доступные габариты печати уменьшаются.
Третий и главный минус. При печати приходиться строить технологическую башню.
Зачем она нужна? Из недействующего в момент печати второго сопла вытекает
пластик, который может испортить модель. Само сопло, может зацепить модель при
печати. В общем, все печально. Еще один нюанс - построение “башни” занимает
достаточно времени. И поэтому печать двумя материалами на таких принтерах,
обычно зрелище медленное и печальное.
Директ-экструдер отличается тем, что двигатель подачи филамента располагается
непосредственно на печатающей головке над хотэндом. Преимущественно данной схемы
является то, что между шестерней подача пластика и хотэндом небольшое
расстояние. И поэтому в такой схеме максимально просто реализуется возможность
печати гибкими пластиками. Большинство таких экструдеров используют пластик
диаметром 1,75 мм. Экструдерами такого типа оснащено подавляющее количество 3D
принтеров.
Главный недостаток - это немалый вес двигателя, который надо перемещать при
печати. Все это ведет к тому, что такой экструдер имеет меньшую скорость и
точность перемещения по сравнению с Bowden-экструдером.
для начала работы на 3D принтере и по организации студии 3D печати.
Помимо этого комплект расходных материалов для начала бизнеса. Подробности можно
узнать на сайте shop.3d- print-nt.ru или обратившись ко мне лично
master3d@3d-print- nt.ru.
3D принтер Zenit 3D построен по мотивам “мэйкерботовской” кинематики.